الٹرا-تھن ملٹی وائر مشین: پتھر کاٹنے کی غلطیوں کو کیسے کم کیا جائے۔
ایک استعمال کرتے وقتالٹرا- پتلی ملٹی وائر مشینپتھر کی کٹائی کے لیے، مختلف غلطیاں (جیسے جہتی انحراف، سطح کی ناکافی چپٹی، اور ناہموار آرا بلیڈ کا فاصلہ) چار اہم عوامل سے پیدا ہوتا ہے: کاٹنے والی مشین کے آپریشن کا ناکافی استحکام، خود پتھر کی حالت میں اتار چڑھاؤ، سامان کی درستگی کا بڑھ جانا، اور عمل کے پیرامیٹرز کا مماثلت نہ ہونا۔ ایک قدرتی مواد کے طور پر، پتھر عام طور پر موروثی خصوصیات کا حامل ہوتا ہے جیسے ناہموار سختی، اندرونی ساخت کی خرابی، اور نجاستوں کی شمولیت۔ مزید برآں، الٹرا-باریک کاٹنے والی تاروں (0.3-0.8 ملی میٹر قطر) کو طویل عرصے تک کچے پتھر کو کاٹنے کے زیادہ بوجھ کو برداشت کرنا چاہیے، جس سے خرابی پر قابو پانے کی دشواری اور بڑھ جاتی ہے۔ لہذا، خرابی کے کنٹرول کو صنعت کی خصوصیات کے مطابق بنانے کی ضرورت ہے، ایک جامع کنٹرول سسٹم کی تعمیر جس میں "ذریعہ کنٹرول - عمل استحکام کنٹرول - حقیقی-وقت کی اصلاح - پوسٹ مینٹیننس شامل ہو۔ مخصوص حل مندرجہ ذیل ہیں:
I. ابتدائی تیاری: خرابی پر قابو پانے کے لیے ٹھوس بنیاد رکھنا
(I) ڈائمنڈ کٹنگ وائر کنٹرول
ڈائمنڈ کٹنگ تار کا معیار استحکام کاٹنے کی غلطیوں کو کنٹرول کرنے کے لیے بنیادی شرط ہے۔ "ایک ہی ذریعہ، ایک ہی بیچ" کے حصولی اصول پر سختی سے عمل کرنا، ایک ہی مینوفیکچرر اور بیچ سے پروڈکٹس کا انتخاب کرنا ضروری ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر کٹنگ تار کے قطر کے انحراف کو 0.01 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور یہ کہ سطح کے کھرچنے والے ذرات کا سائز اور کثافت بہت زیادہ مطابقت رکھتی ہے۔ یہ بنیادی طور پر تار کی کارکردگی میں فرق کی وجہ سے ناہموار کاٹنے کی رفتار سے بچتا ہے، جو جہتی انحراف کا باعث بن سکتا ہے۔
تنصیب کے مرحلے کے دوران، ڈائمنڈ کاٹنے والی تاروں کو درست طریقے سے کیلیبریٹ کرنے کے لیے لیزر پوزیشننگ ڈیوائس کا استعمال کیا جانا چاہیے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ تمام کاٹنے والی تاروں کی ہم آہنگی کی خرابی 0.02mm/m سے کم یا اس کے برابر ہو۔ اس کے ساتھ ہی، ایک مخصوص تناؤ ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس کا استعمال کیا جانا چاہئے، جس میں تناؤ کے پیرامیٹرز مختلف قسم کے پتھروں کے مطابق سیٹ کیے جائیں-ماربل کے تناؤ کو 12-15N پر کنٹرول کیا جاتا ہے، گرینائٹ کا تناؤ 15-18N پر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور ایک کٹنگ تار کے تناؤ کے انحراف کو سختی سے کنٹرول کیا جاتا ہے اور ±0.1N کی کٹائی کی روک تھام اور ±0.1N کے اندر مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ایک مستحکم کاٹنے کی رفتار کو یقینی بنانا۔
اس بات پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے کہ نئے ہیرے کاٹنے والی تاریں اعلیٰ-گریڈ کے پتھر کو کاٹنے سے پہلے براہ راست استعمال نہ کی جائیں۔ عمل میں تار کا ٹوٹنا-پہلے انجام دیا جانا چاہئے: تار کی رفتار کو 8-10m/s اور فیڈ کی رفتار کو 0.3-0.5mm/min پر ایڈجسٹ کریں، اور عام پتھر کو 30-60 منٹ کے لیے کاٹیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر کاٹنے والی تار کی کاٹنے کی صلاحیت یکساں اور مستقل ہے، ابتدائی کٹنگ کے مرحلے سے غلطیوں کو ختم کرنا۔
(II) پتھری کا علاج
نئے کان کنی والے قدرتی پتھر کو اندرونی تناؤ کو دور کرنے اور کاٹنے کی خرابی کو کم کرنے کے لیے پہلے سے علاج کی ضرورت ہوتی ہے۔ کان کنی کے عمل کے دوران پیدا ہونے والے اندرونی دباؤ کو مکمل طور پر چھوڑنے کے لیے پتھر کو 48-72 گھنٹے کے لیے تقریباً 20 ڈگری کے مستقل درجہ حرارت والے ماحول میں رکھنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ بڑے پتھروں جیسے کہ 1.8m × 2.4m کے لیے، ایک اضافی کم-درجہ حرارت میں بیکنگ کا عمل درکار ہوتا ہے - 50-80 ڈگری کے کم درجہ حرارت پر 4 گھنٹے تک بیکنگ کے بعد آہستہ ٹھنڈا کرنا تاکہ کاٹنے کے دوران خرابی کے خطرے کو مزید کم کیا جا سکے اور جہتی درستگی کو یقینی بنایا جا سکے۔
II کاٹنے کا عمل: بہتر پروسیسنگ کی درستگی کے لیے عین مطابق کنٹرول
گائیڈ وہیل سسٹم سیرامک گائیڈ وہیلز کا استعمال کرتا ہے جس میں ریڈیل رن آؤٹ 0.005mm سے کم یا اس کے برابر ہے اور 0.002mm سے کم یا اس کے مساوی کلیئرنس کے ساتھ ڈبل-قطار اینگولر کانٹیکٹ بال بیرنگ۔ V-نالی کا سائز کٹنگ لائن (چوڑائی 0.02-0.03 ملی میٹر، تار کے قطر کی گہرائی 1/3) کے مطابق ہے۔ سگ ماہی کا احاطہ اور منفی دباؤ دھول ہٹانے کا نظام پتھر کے پاؤڈر کی مداخلت کو روکتا ہے۔ ٹرانسمیشن میکانزم ایک سروو موٹر + بال سکرو ڈرائیو کا استعمال کرتا ہے، جس میں سکرو لیڈ ایرر 0.005mm/300mm سے کم یا اس کے برابر ہے۔ گریٹنگ رولر سے کلوزڈ لوپ فیڈ بیک 0.003mm سے کم یا اس کے برابر ردعمل کو ختم کرتا ہے، اور الیکٹرانک کیم کنٹرول 0.01mm سے کم یا اس کے برابر الٹ انحراف کو یقینی بناتا ہے۔
پیرامیٹرز ہر پتھر کی مختلف خصوصیات کے مطابق مقرر کیے گئے ہیں: ماربل لکیری رفتار 12-15m/s، کٹنگ فورس 8-12N؛ گرینائٹ لکیری رفتار 8-10m/s، کٹنگ فورس 12-16N؛ وائبریشن سینسرز (0.005mm سے زیادہ انحراف کے لیے 0.5-1m/s کی رفتار میں کمی) اور کٹنگ فورس سینسرز (0.1N درستگی) مستحکم کٹنگ کو یقینی بنانے کے لیے پیرامیٹرز کو متحرک طور پر ایڈجسٹ کرتے ہیں۔
ہائی-ڈبل پریشر-سائیڈڈ اسپرے شدہ کٹنگ فلوئڈ (0.4-0.6MPa، 30-40L/منٹ) استعمال کیا جاتا ہے، جس میں انتہائی پریشر اینٹی وئیر ایجنٹس اور اینٹی سیٹلنگ ایجنٹس شامل ہوتے ہیں، کٹنگ لائن کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرتے ہوئے 40 سے کم یا اس کے برابر ہونے والے حادثے کو روکنے کے لیے 40 سے کم یا 40 لیٹر فی منٹ تک پہنچنے کے لیے۔
III کاٹنے کے عمل کی حقیقی-وقتی نگرانی: خرابی کی توسیع کو روکنے کے لیے متحرک اصلاح
سلیب کی کٹنگ موٹائی کو حقیقی وقت میں مانیٹر کرنے کے لیے کٹنگ ایگزٹ پر 0.001mm کی درستگی کے ساتھ ایک لیزر موٹائی گیج نصب ہے۔ جب موٹائی کا انحراف 0.05 ملی میٹر سے زیادہ ہو جاتا ہے تو نظام خود بخود کٹنگ پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتا ہے تاکہ جہتی انحراف کو بروقت درست کیا جا سکے۔
ایک مخصوص تصویری پروسیسنگ الگورتھم کے ساتھ جوڑا بنا ہوا ایک اعلی- ریزولوشن والے صنعتی کیمرہ کو استعمال کرتے ہوئے، نظام اصل وقت میں کٹی ہوئی سطح کی چپٹی کو پکڑتا ہے۔ جب سطح کی شکل کی خرابی 0.03 ملی میٹر سے زیادہ ہو جاتی ہے، تو یہ خود بخود کٹنگ لائن تناؤ کو ایڈجسٹ کرتا ہے یا سطح کی پروسیسنگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے سیال کے بہاؤ کو کاٹتا ہے۔
اگر ڈائمنڈ کٹنگ لائن میں راستے کے انحراف کا پتہ چل جاتا ہے، تو 0.001mm کی درستگی کے ساتھ ایک گائیڈ وہیل مائیکرو-ایڈجسٹمنٹ میکانزم کا استعمال درست ایڈجسٹمنٹ کے لیے کیا جاتا ہے تاکہ آرا بلیڈ کے وقفہ کاری کی غلطیوں کی تلافی کی جاسکے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ کٹنگ ٹریکٹری معیارات پر پورا اترتی ہے۔
جب لیزر موٹائی گیج موٹائی کے انحراف کا پتہ لگاتا ہے، تو ورک ٹیبل گریٹنگ رولر کے ذریعے درست تاثرات فراہم کرتا ہے، شیٹ میٹل کی جہتی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے اپنی پوزیشن کو تیزی سے ایڈجسٹ کرتا ہے جو ہمیشہ معیارات پر پورا اترتا ہے۔
چہارم روزانہ کی دیکھ بھال: بہترین آلات کے آپریشن کو یقینی بنانا
روزانہ کی دیکھ بھال:
آپریشن کے بعد، ہائی پریشر ایئر گن کا استعمال کرتے ہوئے گائیڈ وہیلز اور ٹینشن سینسرز جیسے اہم اجزاء کی سطحوں سے پتھر کے پاؤڈر کو اچھی طرح سے ہٹا دیں، اور لیزر موٹائی گیج لینس کو الکحل سے صاف کریں تاکہ دھول کو پتہ لگانے کی درستگی کو متاثر کرنے سے روکا جا سکے۔ کٹنگ لائن تناؤ کی جانچ کریں۔ اگر تناؤ 1N سے زیادہ کم ہو جائے تو فوری طور پر دوبارہ کیلیبریٹ کریں۔
ہفتہ وار دیکھ بھال:
گائیڈ پہیوں کے متوازی کو چیک کرنے اور کیلیبریٹ کرنے کے لیے لیزر پوزیشننگ ڈیوائس کا استعمال کریں۔ بال سکرو ڈرائیو کلیئرنس چیک کرنے کے لیے ایک خاص ٹول استعمال کریں۔ اگر یہ برداشت کی حد سے زیادہ ہے تو، ٹرانسمیشن کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے اسے فوری طور پر ایڈجسٹ کریں۔
ماہانہ دیکھ بھال:
گائیڈ وہیل بیرنگ کو فوری طور پر آلات کے استعمال کے حقیقی وقت (عام طور پر 100-150 گھنٹے) کی بنیاد پر تبدیل کریں۔ درست نظام کی ترتیبات کو یقینی بنانے اور سازوسامان کے بہترین آپریشن کو برقرار رکھنے کے لیے تمام کٹنگ پیرامیٹرز کی ایک جامع ری کیلیبریشن انجام دیں۔